2026年，中国制造业数字化转型已进入“深水区”。工信部数据显示，全国已建成3.5万家基础级智能工厂，但一个残酷的现实依然困扰着绝大多数制造企业的CIO和生产管理者——大量核心业务系统没有API接口。

它们可能是运行了8年、10年甚至更久的CS架构ERP，可能是深度绑定国外工具链的PLM系统，可能是完全定制开发的MES客户端，也可能是已经找不到原厂商支持的SCADA工控软件。这些系统承载着企业最核心的生产数据、财务数据和工艺资产，却因无接口、无文档、无厂商支持而成为数字化转型中“最难啃的骨头”。

不改代码、不接API，真的能打通制造业各系统之间的数据流吗？答案是肯定的。

一、核心痛点：API依赖的“死穴”

在传统系统集成模式中，开发者必须依赖厂商提供的API或SDK。然而制造企业的现实是：

其一，老旧系统无API可用。 大量MES、ERP、PLM系统建设于十年前甚至更早，当时根本没有开放API的设计理念。即便有，接口文档也早已遗失，原厂商的联系方式甚至都已失效。

其二，系统改造成本极高。 对正在运行的生产系统进行代码改造、接口开发，不仅排期漫长，更面临着系统一旦升级、底层结构变更导致全盘失效的脆性风险。对制造企业而言，产线停机意味着每小时数十万甚至数百万美元的损失。

其三，传统RPA方案同样脆弱。 许多工厂曾尝试引入传统RPA来缓解人工压力，但基于DOM树或坐标定位的方案极其脆弱——一旦系统UI微调、屏幕分辨率改变或系统升级，原本录制好的脚本就会全盘崩溃。维护成本往往超过节省下来的人工成本。

这正是制造企业“有系统、缺智能”的症结所在——系统不协同、数据不流通、自动化无法落地。

二、技术破局：ISSUT如何实现“无痛”自动化

面对这一行业级难题，实在Agent给出了一条截然不同的技术路径——ISSUT智能屏幕语义理解技术。

ISSUT的全称是Intelligent Screen Semantic Understanding Technology，其核心逻辑分为三层：

第一层：视觉特征提取。 通过轻量级CV模型实时解析屏幕画面，识别所有可交互元素——按钮、输入框、下拉菜单、表格区域等。与传统OCR不同，ISSUT不仅提取文字内容，还分析元素的形状、颜色、相对位置和层级结构。

第二层：语义映射与场景建模。 将视觉特征输入大语言模型，结合任务上下文进行语义推断。例如，当指令是“提交请假申请”，Agent在界面上看到“提交”和“保存草稿”两个按钮时，模型会根据按钮颜色、位置及语言习惯，准确判断点击目标。

第三层：动态操作生成。 基于语义理解结果，实时生成操作序列并通过RPA执行引擎模拟鼠标键盘事件。整个过程无需预先定义任何UI元素选择器——界面改版后只要业务语义不变，Agent仍能自适应完成操作。

这项技术的核心突破在于：ISSUT不记坐标、不依赖像素匹配，而是像人类一样“理解”屏幕上每个按钮和输入框的业务含义。无论目标系统是Windows原生客户端、浏览器网页还是远程桌面，只要人类能看懂并操作，Agent就能同样处理。

实在智能的“一种RPA元素智能融合拾取的方法与系统”已荣获中国专利奖优秀奖——这是由国家知识产权局与世界知识产权组织联合主办的专利领域至高荣誉。

三、场景价值：哪些制造业系统能被“无痛”自动化？

基于ISSUT技术，实在Agent能够在不改造现有系统的前提下，直接操作以下类型的制造业软件：

• MES制造执行系统：生产工单下发、工序报工、质量数据录入、设备状态采集。某汽配加工车间使用一套运行了8年的CS架构ERP（无API），同时引入了一套基于网页的轻量化工单看板。以前每天需要人工将ERP中的生产计划手动录入看板，再将看板上的实时产量反馈回ERP。部署实在Agent后，这一跨系统数据同步流程完全自动化，无需任何代码改造。

• PLM产品生命周期管理：BOM表物料清单同步、图纸归档与版本管理、ECN工程变更流转。某制造企业在PDM与BOM管理中面临跨系统协同难题，通过实在Agent实现了PLM与ERP之间的物料数据自动同步与风控校验。

• SAP/ERP企业资源计划：财务凭证处理、采购订单创建、库存盘点录入、生产计划排程。传统SAP客户端是典型的CS架构，无标准Web API，但ISSUT可像人类操作员一样直接登录SAP GUI完成所有业务操作。

• SCADA数据采集与监控系统：产线数据自动采集、设备运行参数读取、告警信息抓取。

• WMS仓储管理系统：入库单创建、出库单核对、库存位移记录。

• QMS质量管理系统：质检报告录入、不合格品处理、SPC统计过程控制数据采集。

更关键的是，ISSUT技术使得实在Agent天然具备 “抗UI变更” 能力——基于语义理解而非坐标定位，界面改版后仍能正常工作。在制造业场景中，这一能力使运维成本下降高达92%。与此同时，实在Agent已全面适配信创生态（麒麟、统信、龙芯等国产操作系统与芯片），支持私有化部署，数据“不出域”，满足制造业对数据安全与合规的严格要求。

四、实战案例：从车间到供应链的真实落地

案例一：生产进度全流程闭环。 某制造企业的生产管理中，以往排班员需要每天耗费3小时汇总各产线进度。部署实在Agent后，仅需一句话指令即可完成从MES取数、跨系统汇总到进度报表生成的全流程闭环。

案例二：老旧ERP与新型看板的“断层”同步。 某汽配加工车间的CS架构ERP运行超过8年，无任何API接口。实在Agent通过ISSUT技术直接操作ERP界面提取生产计划，自动录入网页端工单看板，同时将看板实时产量反馈回ERP，实现“不改代码、不接API”的系统打通。

案例三：跨系统物料协同与风控。 某制造企业在PDM与BOM管理中面临物料数据不一致、跨系统流转效率低的问题。通过实在Agent构建的数字员工，实现了从设计BOM到制造BOM的自动转换与校验，以及跨系统的物料变更同步与风险预警。

结语

当全球50%到70%的工业控制系统已经或即将达到20年使用年限，当系统改造的成本高到无法承受，当API依赖成为智能体落地的最大瓶颈——不依赖API、不改造现有系统的“无痛”自动化方案，正在从“可选项”变成“必选项” 。

实在Agent凭借ISSUT智能屏幕语义理解技术，为制造企业提供了一条独特的路径：无需等待系统厂商开放接口，无需投入巨资改造遗留系统，无需担心UI改版导致流程崩溃。无论是运行了十年的CS架构ERP，还是深度定制的MES客户端，只要人类能操作，AI Agent就能自动化。

2026年，工业AI已正式进入Agentic时代。在这场变革中，“不改代码、不接API”的非侵入式自动化，正在成为制造企业跨越数字化深水区的关键路径。